Dans les
années vingt, la mécanisation de l’agriculture et l’accroissement de son
rendement, déjà largement amorcés avant 1900 mais rendus vitaux au lendemain d’une
guerre ravageuse, exigèrent de très forts apports d’engrais. Les adjuvants
traditionnels d’origine animale étant insuffisants, on se mit à produire des
engrais chimiques, notamment à base de potassium (voir à ce sujet l’usine des potasses) mais aussi d’azote sous
forme de sulfate et de nitrate d’ammonium. On pouvait y ajouter, broyé, du laitier
de haut-fourneau, constitué essentiellement de calcium avec un peu de phosphore et de
silicium.
Pour synthétiser l’ammoniac NH3,
il faut de l’azote et de l’hydrogène. Si l’azote peut être extrait de
l’air qui entoure l’usine, l’hydrogène, quant à lui, doit venir
d’une autre source. Par exemple, il constitue une bonne moitié des gaz de cokerie.
Si la production gazière n’est pas l’objet principal de la distillation du
charbon, comme c’est le cas dans la fabrication de coke sidérurgique, ce n’est
pas une mauvaise idée de construire une usine d’engrais permettant de valoriser le gaz
autrement que par l’extraction des sous-produits habituels.
La même démarche a été constamment
observée dans la première moitié du dernier siècle, aboutissant par exemple à la
plate-forme chimique de Carling (décrite par de magnifiques
photos accompagnées d'un texte solide sur le site lié) ou à l’usine de la Société
carbochimique (encore existante) alimentée par les produits de la cokerie de Tertre
(démantelée récemment).
En 1929 débuta la construction, qui dura
deux ans, de la Société anonyme pour la fabrication d'engrais azotés (SAFEA) dépendant des Usines Gustave Boël, à La
Louvière. Les tuyaux conduisaient le gaz depuis les fours, l’air quelque peu
embrumé fournissait généreusement son azote, les péniches naviguant sur le canal
emportaient les sacs d’engrais, bref, les choses se présentaient bien.
Après une période de veille puis une
courte production de sulfate d’ammonium, interrompue par l’arrêt de la
fourniture d’acide sulfurique par les Allemands (nous sommes en 1940), ce sont les
années de guerre : bien que réquisitionnée par l’occupant pour
l’abreuver en azote liquide, l’usine est libérée par les Alliés sans en avoir
fourni un seul litre. Une fois les dommages réparés, la période réellement active
commence : à partir de l’ammoniac synthétisé, elle produit du sulfate
(pendant à peine une décennie) puis, grâce à l’acide nitrique synthétisé dans
l’usine, du nitrate d’ammonium, et enfin, à partir de 1963, de l’oxygène
destiné aux convertisseurs des aciéries voisines, avant de fermer officiellement en juin
1978, une petite équipe de démantèlement étant maintenue encore quelques années. |
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